BUDOWY SIECI PREIZOLOWANYCH
1.PODŁOŻE:
1.1.Etap I – piasek o grubości warstwy ok. 10 cm – podsypka
1.2.Etap II – piasek o grubości warstwy ok. 20 cm (10 cm powyżej górnej powierzchni rur) – obsypka
- zalecana granulacja piasku 0-5 mm
- dopuszczalna zawartość 15 % kamieni o wymiarach 5-15 mm
- piasek ustabilizować zagęścić – ubijać ręcznie lub lekkimi zagęszczarkami do uzyskania wskaźnika zagęszczenia 0,95
- na piasku ułożyć taśmę ostrzegawczą
1.3.Etap III – warstwa zasypowa o grubości min 30 cm
- piasek drobny lub średni bez gliny, mułu i kamieni oraz zanieczyszczeń
- piasek ustabilizować zagęścić – ubijać do uzyskania wskaźnika zagęszczenia gruntu rodzimego obok wykopu
1.4.Etap IV – warstwa wyrównawcza do wysokości projektowej min 10 cm
- odtworzenie terenu zgodnie projektem i uzgodnieniami z właścicielami terenu
1.5.Pas drogowy – należy wykonać pomiar zagęszczenia gruntu i uzyskać współczynnik zagęszczenia gruntu w zasypanym wykopie zgodny z normą PN-5-02205
- dla jezdni o ruchu ciężkim 1,0
- dla jezdni o ruchu średnim 0,97
- dla chodników 0,95
2.WYKOP:
- głębokość układania musi zapewnić min przykrycie o grubości 50 cm i max o grubości 70 cm
- w miejscach wypłaceń – przykrycie < 50 cm i narażone na duże obciążenia – zastosować żelbetowe płyty odciążeniowe ułożone min 15 cm ponad rurociągiem
- odstęp między rurociągiem zasilającym a powrotnym powinien wynosić 15 cm dla rurociągów o średnicy < Dn 200 mm, powyżej – 20 cm
- dno wykopu musi być zniwelowane
- w przypadku gruntów nieprzepuszczalnych lub okresowego występowania wód gruntowych powyżej poziomu rur preizolowanych pod podsypkę właściwą należy wykonać warstwę przepuszczalną o zróżnicowanej grubszej granulacji i o grubości około 10 cm
3.UKŁADANIE SIECI:
3.1.min odległości od zabudowy (szerokość pasa od bocznej krawędzi rur osłonowej do zabudowy)
- dla rurociągów o średnicy < Dn 200 mm – min 2,0 m; dla rurociągów o średnicy Dn 250 – Dn 500 mm min 3,0 m; dla rurociągów o średnicy Dn 600 mm min 5,0 m – w uzasadnionych przypadkach dopuszcza się mniejszą odległość, która każdorazowo wymaga przedłożenia rozwiązania technicznego (konstrukcyjnego) uzgadnianego przez upoważnionego pracownika OPEC Sp. z o. o. Gdynia
3.2.min odległości uzbrojenia podziemnego i nasadzeń
- kanalizacji telefonicznej, kabli telefonicznych i kabli energetycznych – 1 ,0 m
- sieć wodociągowa i kanalizacyjna – 1,5 m
- gazociągu – 1,0 m
- drzew i krzewów 2,0 m
3.3.przejścia pod jezdniami
- miejsca małego natężenia ruchu i nie narażone na duże obciążenia (jezdnie lokalne i parkingi) rur mogą być układane bezpośrednie w wykopie
- miejsca małego natężenia ruchu ale w miejscach wypłaceń i narażonych na duże obciążenia (jezdnie lokalne i parkingi) zastosować żelbetowe płyty odciążeniowe 15 cm nad rurami
- pod jezdniami i torami rurociągi preizolowane należy prowadzić w grubościennych stalowych rurach ochronnych zabezpieczonych antykorozyjnie lub w rurach z tworzyw sztucznych
- pod jezdniami i torami w miejscach wypłaceń i narażonych na duże obciążenia rurociągi preizolowane należy prowadzić w zabetonowanych grubościennych stalowych rurach ochronnych
3.4.przejścia przez ściany
- budynku musi być gazoszczelne – rozwiązanie musi być dopuszczone do stosowania w budownictwie jako przejście gazoszczelne i posiadać aprobatę techniczną do stosowania w budownictwie
- komory, studzienki musi być wykonane jako przejście szczelne – pierścienie uszczelniające producenta wyrobów preizolowanych
- komory, studzienki (grube przegrody) musi być wykonane jako przejście szczelne i należy stosować dwa pierścienie, jeden od strony zewnętrznej a drugi od wewnętrznej – pierścienie uszczelniające producenta wyrobów preizolowanych
4.PRÓBA HYDRAULICZNA
4.1.zgodnie z EN 489:2003 przy 100 % kontroli radiologicznej próba hydrauliczna nie jest konieczna
4.2.zgodnie z zaleceniami producenta rur typu DAR-PEX przed próbą sieć należy odpowietrzyć
- Etap I – ciśnienie próbne sieci 9 barów; w czasie 30 min
- Etap II – ciśnienie próbne sieci 4,5 barów; w czasie 90 min
4.3.zgodnie z normą PN-81/B-10700/02 Wymagania i badania przy odbiorze. Przewody wody zimnej i ciepłej z rur stalowych ocynkowanych. Próbę hydrauliczną należy przeprowadzić w warunkach :
- ciśnienie próbne sieci c.w.u. – 0,9 MPa
- w czasie min 60 minut
- przy temp zewnętrznej min 9’C
5.PŁUKANIE I CZYSZCZENIE – pobór i zrzut wody wg protokółu PWiK Gdynia
5.1.dopuszcza się płukanie przy wykorzystaniu samochodów – beczek WUKO z pompą typu URA-GA o parametrach:
- ciśnienie robocze pompy 15 MPa
- wydajność 330 l/min
- długość przewodu roboczego z głowicą l=100 m.
5.2.płukanie – czyszczenia rurociągów o średnicach Dn 32 – Dn 80 mm wodą wodociągową (metodą na wypływ z próby ciśnieniowej gdy była przeprowadzana) szybkość płukania powinna być równa max prędkości eksploatacyjnej czynnika grzejnego – 1,5 m/s
5.3.płukanie – czyszczenie rurociągów o średnicach Dn 100 – Dn 400 mm wodą wodociągową za pomocą podłączenia sprężonego powietrza do przewodów (z próby ciśnieniowej gdy była przeprowadzana)
- na przewodzie wodociągowym zamontować zawór zwrotny
- ciśnienie sprężonego powietrza max 0,6 MPa
5.4.czyszczenie rurociągów o średnicach > Dn 450 mm prowadzić mechanicznie poprzez piaskowanie lub szczotkowanie za pomocą specjalnych agregatów bezpośrednio przed przystąpieniem do spawania sztangi na placu budowy
6.SPAWANIE RUR – uznane Laboratorium, spełniające kryteria normy PN- EN ISO/IEC 17025
6.1.rury do spawania muszą być ustawione współosiowo
6.2.ukosowanie – zmiana kierunku (na spawie):
- Dn 20 -250 mm max 3′
- Dn 300 mm max 2,5′
- Dn 400 mm max 1,5′
- Dn 500 mm max 1′
- Dn 600 mm max 0,8′;
6.3.rurociągi o grubości ścianek
- g < 5 mm można spawać acetylenowo-tlenowo
- g > 5 mm należy spawać elektrycznie elektrodą otuloną
6.4.końce rury stalowej powinny być nie zaizolowane na długości minimum 150 mm
6.5.elektrody do spawania powinny być stosowane zgodnie z kartą technologiczną spawania i odpowiadać:
- PN-91/M-69430 Spawalnictwo – Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania – Ogólne wymagania i badania
- PN-EN 499:1997 Spawalnictwo – Materiały dodatkowe do spawania – Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali niestopowych i drobnoziarnistych – Oznaczenie.
- Elektrody powinny posiadać atesty producenta
7.IZOLOWANIE POŁĄCZEŃ SPAWANYCH
- do izolowania połączeń spawanych można przystąpić po otrzymaniu pozytywnego wyniku badań radiologicznych
- przed przystąpieniem do izolowania należy sprawdzić połączenia systemu alarmowego
- nie należy wykonywać robót izolacyjnych gdy temperatura otoczenia jest niższa niż + 5’C
- dopuszcza się izolowanie połączeń spawanych przy temperaturach zewnętrznych do – 5’C gdy sieć nawodniona jest gorącą wodą o temperaturze 50’C – 55’C (było 70’C – 80’C)
- dla rury przewodowej stalowej ≥ Dn 200 mm i mufy Dn 300 mm piankowanie należy wykonywać agregatem
- izolowanie połączeń spawanych (piankowanie) dla wszystkich średnic przy temperaturach zewnętrznych ≤ + 5’C do ≥ – 5’C należy wykonywać agregatem
- pianka poliuretanowa – jako substancje pianotwórcze mogą być stosowane tylko takie substancje, które nie niszczą ozonowej warstwy atmosfery. Wszystkie właściwości pianki muszą być tak dobre jak dla pianki wytworzonej w systemie spieniania przy pomocy pentanu lub cyklopentanu.
- Wymagana przewodność cieplna pianki przy 50’C gdzie λ pianki < 0,028 W/mK.
- Właściwa jakość użytych surowców winna być potwierdzona certyfikatem lub odpowiednimi testami.
- Certyfikat musi spełniać wymagania normy PN-EN 10204, rozdział 3.1B.
8.ZŁĄCZA MUFOWE
- dla rury przewodowej stalowej do Dn 250 mm i mufy Dn 400 mm (podwójne uszczelnienie) należy stosować mufy termokurczliwe (PEHD) polietylen usieciowany radiacyjnie
- dla średnic rury przewodowej stalowej Dn 300 mm należy stosować mufy PE zgrzewane elektrycznie
- otwory montażowe w mufach zalewanych pianką PUR należy zabezpieczyć poprzez wtopienie 2 kołków stożkowych (korki wgrzewane)
- mufa przed zaizolowaniem musi być poddana próbie szczelności za pomocą powietrza o ciśnieniu min. 0,2 bara
9.RURY PREIZOLOWANE
- należy stosować rury preizolowane z pianką izolacyjną trwale związaną z rurą stalową
- powinny posiadać następujące oznaczenia na zewnętrznej stronie obu końców każdej rury płaszczowej (nie dalej niż 150 mm od jej końca):
- skrótowe oznaczenie jakości stali;
- znak producenta;
- numer rury.
- numery rur nadane przez producenta muszą odpowiadać numerom użytym w certyfikatach badań
- numery muszą być naniesione na rurę przy użyciu barwnika.
